Способы получения изделий из резины во многом аналогичны способам переработки пластмасс. Основными из них являются каландрование, выдавливание, прессование, литье под давлением, намотка.

На многовалковых машинах, называемых каландрами, осуществляют производство резиновых листов и прорезиненных лент. Каландры снабжены системами подогрева или охлаждения, что обеспечивает температурный режим процесса.

Непрерывным выдавливанием на шприц-машинах получают профилированные резиновые детали, либо покрывают металлическую проволоку резиной.

Резиновые изделия типа манжет, уплотнительных колец и другие изготовляют способом горячего прессования. Холодное прессование используют для формования, например, аккумуляторных батарей.

Литье под давлением служит для выпуска резиновых изделий сложных форм.

Технологический процесс в общем виде можно представить из трех групп основных операций: приготовления резиновой смеси, формования и вулканизации резиновых изделий.

Для лучшего смешивания компонентов резиновой смеси каучук переводят в пластическое состояние путем неоднократного пропускания через подогреваемые вальцы.

Выбор методов формования резиновых изделий определяется техническими требования к ним, типом резиновой смеси, условиями производства и другими факторами.

При вулканизации происходит химическое взаимодействие каучука с серой. Основное назначение вулканизации – перевод линейной структуры молекул каучука в пространственно-сетчатую, которая присуща резине. Резина в сравнении с каучуком характеризуется меньшей пластичностью, большей механической прочностью, повышенной стойкостью к химикатам, лучшей теплостойкостью.

Современное производство резинотехнических изделий осуществляется на высокопроизводительном и автоматизированном оборудовании.